Systemy rurowe wykorzystywane w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym umożliwiają transportowanie materiałów sypkich w sposób szybki oraz bezpieczny. Nowoczesne instalacje zbudowane są z wielu podzespołów wykonanych z materiałów najwyższej jakości. Dostęp do kilku tysięcy różnych elementów pozwala na tworzenie systemu dostosowanego do potrzeb inwestora.
Rury, złączki i inne składowe systemu rurowego
Podstawę każdego systemu wykorzystywanego do transportu pneumatycznego stanowią rury. Do ich wykonania stosuje się najczęściej stal nierdzewną lub stal węglową malowaną proszkowo. Długość rur w zależności od potrzeb wynosić może 1000 mm, 500 mm, 200 mm, a średnica od DN100 do DN400. Poszczególne elementy łączone mogą być ze sobą za pomocą dwóch rodzajów obejm. W zależności od potrzeb stosuje się łatwe w demontażu obejmy z klamrą zaciskową lub obejmy dwuśrubowe. W skład systemów rurowych wchodzą także elementy inspekcyjne, trójniki i kompensatory. Pierwsze z wymienionych ułatwiają i przyspieszają proces czyszczenia rurociągu. Dzięki zastosowaniu trójników możliwe jest skupienie transportowanego surowca w wybranej części instalacji lub rozdzielenie jednego strumienia na dwa oddzielne. Istotnym elementem systemów rurowych są kompensatory, których zadaniem jest redukowanie naprężeń instalacji. Naprężenia są spowodowane rozszerzalnością cieplną rur wywołaną przesyłaniem surowców o zróżnicowanej temperaturze. Zastosowanie kompensatorów pozwala zmniejszyć ryzyko powstawania uszkodzeń instalacji.
Łuki i zawory zaciskowe
W systemach rurowych wykorzystywanych do transportu pneumatycznego stosuje się także łuki o dużym promieniu oraz łuki specjalne. Zastosowanie tego rodzaju elementów pozwala uniknąć sytuacji, w których przesyłany surowiec ulega zniszczeniu wskutek uderzania o ściany rurociągu. Łuki o dużym promieniu powodują zmniejszenie oporów transportowych, a co za tym idzie, przyczyniają się do ograniczenia zużycia energii elektrycznej. Charakterystyczną cechą łuków specjalnych jest unikalna konstrukcja z komorą, w której transportowany surowiec zostaje wprowadzony w ruch wirowy. Wirowanie sprawia, że materiał nie wyciera ścianek łuku i nie ulega uszkodzeniu podczas zmiany kierunku przesyłu. Komora samoczynnie się oczyszcza, zabezpieczając instalację przed zaleganiem resztek produktów.
Kolejnym elementem niezbędnym do budowy systemów rurowych jest zawór zaciskowy sterowany ciśnieniem. Zawór zbudowany jest z obudowy, w której wnętrzu znajduje się elastyczna tuleja. Do wykonania obudowy wykorzystuje się najczęściej stopy aluminium lub stal nierdzewną, tuleja może być wykonana z naturalnego kauczuku, gumy nitrylowej lub innych tworzyw sztucznych. W celu zaciśnięcia zaworu niezbędne jest dostarczenie do niego ciśnienia o 2-2,5 bara większego niż ciśnienie w rurociągu. Powoduje to odkształcenie się tulei i odcięcie przepływu. Po wyrównaniu ciśnienia tworzywo wraca do pierwotnego kształtu i zawór się otwiera. Ogromną zaletą zaworów zaciskowych jest ich prosta konstrukcja pozbawiona elementów mechanicznych. Dzięki temu urządzenie jest trwałe oraz niezawodne i znajduje zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym, a także w inżynierii ochrony środowiska.
Podsumowanie
Nowoczesne systemy rurowe mogą składać się z kilku tysięcy elementów. Pozwala to na stworzenie niezawodnej instalacji, umożliwiającej wydajne przesyłanie produktów sypkich w dowolnym kierunku.